反应釜的检修方法及质量标准

釜体

1.更换条件

反应釜使用到一定年限，出现下列情况之一者应予更换：

a.釜体壁厚均匀腐蚀超过设计规定的最小值；

b.釜体壁厚局部腐蚀超过设计规定的最小值，且腐蚀面积大于总面积20％；

c.水压试验时，设备有明显变形或残余变形超过规定值；

d.因碱脆或晶间腐蚀严重，釜体或焊缝产生裂纹不能修复时；

e.瓷面损坏面积超过15％时或者损坏部位无法修复时；

f.超标缺陷(如：严重的结构缺陷危及安全运行；焊缝不合格；严重未焊透、裂纹等)而无法修复时。

2.钢制釜体

a.壳体局部腐蚀，采用电弧堆焊法修补，若腐蚀面积较大，采用贴补法修理。

b.未穿透的裂纹。若裂纹深度小于壁厚的10％，且不大于1mm，可用砂轮将裂纹磨平，并与金属表面圆滑过渡即可。若裂纹深度不超过壁厚的40％，可在裂纹深度范围铲出坡口，进行焊补，但裂纹两端宜钻小孔，以防止裂纹延伸。对于长裂纹，采用逐段退焊法，(从裂纹两端逐段向中间焊)，以降低焊接应力和变形。若裂纹深度超过壁厚的40％，应按穿透的窄裂缝处理。

c.穿透的窄裂缝。焊补前，在裂缝两端钻止裂孔，孔径稍大于裂缝宽度，并加工出坡口。当壁厚小于12mm时，采用V形坡口；当壁厚大于12mm时，采用x形坡口。施焊时，长度小于100mm的裂缝可一次焊完；裂缝较长时，宜从裂缝两端向中间焊，不要划圆弧，并采用多层焊。除应力集中的部位外，釜体上各部分的裂纹和穿透的窄裂缝，都允许进行焊补。

d.穿透的宽裂缝。宽裂缝应采用挖补法修理。挖补的长度应比裂缝长度大50~100mm，宽度应不小于250mm。焊上的补板应与本体表面平齐，曲率半径应与本体一样。

e.不锈钢衬里鼓包。当衬里大面积变形且衬里鼓起高度与变形面积的平均直径之比小于0.15时，宜采用充水升压法使已变形的衬里复原。对于变形面积不大的壳体或衬里，可采用机械顶压办法修理，但在矫正过程中应注意防止脆裂。

3. 铸铁釜体

对于铸铁釜体常见的砂眼、裂纹、点腐蚀或局部腐蚀等缺陷通常采用电弧冷焊修理。焊补时应在裂缝端点外3-5mm处各钻一个止裂通孔。

4.搪玻璃釜体

搪玻璃性脆易损坏，且热稳定性较差，检修时须注意保护瓷面，在规定的部位挂钩或系绳起吊，施焊时须采取必要的降温措施。根据不同的损坏情况，可分别采用下列修补方法。

a.耐蚀金属填塞法。瓷面发现微孔时可用耐蚀金属材料做成塞子，直接打入微孔内。

b.瓷面损坏稍大时，用耐蚀金属螺栓和耐蚀材料衬垫紧固于损坏瓷面上。

c.无机涂料修补法。将待修表面清理干净，先用15-20％稀硫酸除锈，再用10％苛性钠溶液中和，然后用水冲洗，擦净，热空气吹干，最后将无机涂料涂复，缓慢加热固化。涂料重量比，辉缘岩粉：100，细度80-100目；氟硅酸钠：5，纯度＞95％；水玻璃：95，比重1.48。

d.有机涂料修补法。步骤同无机涂料修补法。

有机涂料重量配比：

环氧树脂：100

邻苯二甲酸二丁脂：15

间苯二胺：12~14

石墨(或其它填充料)：50~100。   

涂覆后加热处理，温度80~100℃，加热时要缓慢升温，全部固化后即可使用。

e.搪玻璃釜体法兰的紧固卡子的数目必须保持规定标准，且分布均匀。紧固卡子须沿对角线方向对称、均匀拧紧，不得过力或一次拧紧。

5.釜体修理的质量标准

a.焊缝与母材应圆滑过渡。

b.焊缝局部咬边深度不得大于0.5mm，咬边连接长度不大于100mm。

c. 焊缝应无裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。

d.焊缝上的溶渣和两侧飞溅物应清除干净。

e.修补后不得出现十字焊缝，相邻的两筒间的纵缝及封头与相邻筒节的纵缝应错开，其间距应大于筒体厚度的三倍，且不小于100mm。

f.焊缝的返修不宜超过两次。

g.焊条材质应选用正确，焊条、焊剂须烘干，随用随取。

h.施焊后的釜体须做液压强度试验。

进行液压强度试验时，应将釜内空气排净，待釜体壁温与液体温度接近时，缓慢升压，在试验压力下保持10-30分钟，再降至最高工作压力进行检查，以无渗漏、无可见的异常变形、试验过程中无异常响声为合格。带外保温层或不能观察其外表情况的釜体，在最高工作压力下至少保持2小时，以压力不下降、无异常响声为合格。

i.要求进行气密性试验的釜体，应在液压试验合格后进行，试验所用气体的温度应不低于5℃。

传动装置

三角皮带传动

a.安装、找正带轮时，两带轮轴线平行度不大于0.01a，两轮宽对称面轴向位移不大于0.005a(a为两轮实际中心距，单位：mm)。

b.带轮孔与轴的配合选用H7／k6，表面粗糙度选用1.6/0.8。

c.三角皮带的张紧力要求均匀、适度。

d.带轮轮孔有裂纹，轮槽缺口或槽面严重磨损时应更换。

e.三角皮带磨损严重；带与槽底接触；皮带老化；裂纹；塑性扭曲应更换。

f.同一带轮上的三角皮带应同时更换。

搅拌装置

a.搅拌轴弯曲时通常可用机械压力法进行调直，搅拌轴直线度为0.10mm/m，轴径位置直线度为0.04mm／m。

b.搅拌轴与密封填料配合处磨损时需微量机加工修圆，若磨损量大于0.5mm时应堆焊后机加工，恢复图样尺寸。表面粗糙度0.8。

c.搅拌器均匀腐蚀超过原厚度的30％时应更换。

d.搅拌器局部腐蚀，裂纹，变形用焊补、整形、校正办法修复。搪玻璃搅拌器出现腐蚀、脱瓷等损坏情况时，按搪瓷修理方法修复。

e.桨式、框式和锚式搅拌器的轴线应与桨叶垂直，垂直度为桨叶总长度的4／1000，且不得超过5mm。

f.转速高于100r／min的涡轮式，推进式搅拌器应作静平衡试验。可用去重法或加重法进行平衡，切除或增加的厚度均不得大于壁厚的1／4，衔接处要圆滑过渡。转速小于500r／min时，叶轮外径上的不平衡质量应不大于20g。

g.涡轮式及推进式搅拌器的叶轮孔与搅拌轴颈选用H7／k6配合，表面粗糙度选用1.6/0.8。

h.滚动轴承使用专用工具拆卸，热装时油温为140℃，严禁直接用火焰加热。

i.在搅拌轴下端安装滚动轴承时，外圈不应压死，需留有0.5-1.0mm左右的轴向热伸缩窜动量。

j.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤、斑点，接触平滑无杂声。与滚动轴承内孔配合的轴颈选用k6，表面粗糙度为0.8，与滚动轴承外圈配合的孔选用K7，表面粗糙度为1.6。

轴向密封装置

1.填料密封

a.填料压盖与填料箱体的配合为H11／d11，压盖孔与轴的间隙为0.75-1.00mm(轴径50-110mm)，搅拌轴与箱体的间隙为0.60-1.00mm(轴径50-110mm)。

b.填料压盖与箱体的端面间隙应相等，误差不应大于0.3mm。

c.填料的材质及规格要使用正确，长短适度，各层填料的搭头须沿圆周方向等分错开，搭头切口为30°，切口平整，上下对齐。

d.填料须留有适当的压紧裕量。

e.应保证油环位置准确，油路通畅。

2.机械密封

a.轴与密封腔的垂直度，一般为0.05mm，与密封腔的同轴度，一般为0.5mm，径向跳动为1mm，轴向窜动量为1mm。   

b.安装机械密封处，轴的表面粗糙度应不低于1.6。

c.密封腔内要保证清洁，动、静环的密封面粗糙度不应低于0.2，且盛水不渗漏。

d.端压比的调整要适当，既要有良好的润滑又尽量要减少泄漏。使密封面处于半液体摩擦状态。   

e.弹簧旋向要与轴的工作转向一致。

f.静环端面对轴线垂直度不应大于0.05mm。

g.安装好的机械密封，其动环应开启灵活可靠。

h.用手盘车，密封处转动轻松，无异常现象。

i.气密性试验时以不产生连续小气泡为合格。

安全附件

安全阀、爆破片、压力表按压力容器有关规定执行。

液面计

液面计在安装使用前，应进行1.5倍液面计公称压力水压试验。

液面计有下列情况之一时应停止使用，进行检修或更换；

a.超过检验周期；

b.玻璃板(管)有裂纹、破碎；

c.阀件固死；

d.经常出现假液位。

其它仪表、信号联锁、安全装置等均应遵照有关规定执行。

安装

a.釜体安装水平允许误差为1mm／m。

b.釜体安装标高允许误差为±5mm，经线和纬线的位置允许误差：

直径小于1m时为±5mm；

直径大于1m时为±8mm。

c.压料管、温度计套管、加热蛇管与搅拌器的距离不小于40mm。

d.两法兰间的偏斜值应小于1mm，法兰面间距应小于2mm，两法兰间只准加一个垫子，不允许用多加垫子的办法来消除法兰面间距过大的缺陷。

e.法兰密封面要光洁。无机械损伤、径向刻痕、严重锈蚀、焊疤、物料残迹等缺陷。人、手孔盖板无明显变形，锈蚀，裂纹等缺陷。

f.密封垫必须装正，并在垫的两表面涂上一层薄薄的鳞状石墨涂料。

g.螺母在螺栓上要转动灵活，但不晃动，螺纹清洁。紧固法兰时，要求采用力矩扳手对称均匀地分二至三次拧紧，拧紧力不得过度、不足、不匀。

h.同一法兰上不允许混用不同材质和规格的螺栓。

i.对于在升温或降温过程中需要热紧或冷紧的螺栓须遵守有关规定。